Введение
1 Описание технологического процесса
1.1 Технологический процесс
1.2 Параметры технологического процесса
1.3 Автоматизация технологического процесса
2 Датчики системы автоматизации
2.1 Устройство и принцип работы датчиков
2.2 Технические характеристики датчиков
2.3 Выбор датчика для данного технологического процесса
3 Исполнительные механизмы системы автоматизации
3.1 Назначение, устройство и принцип действия исполнительных
механизмов
3.2 Технические характеристики исполнительных механизмов
3.3 Выбор исполнительного устройства для данного технологического
процесса
Заключение
Список используемой литературы
Наметившиеся в последние годы тенденции по энергосбережению, экономии энергоресурсов выдвигают все более новые требования к автоматизации, в свою очередь такие системы как системы безопасности выходят на передний план в соответствии с требованиями современной нормативной документации.
При проектировании котельной автоматики используются последние достижения в области микроэлектроники и микропроцессорной техники.
Взамен устаревшей релейной автоматики разработки тридцатилетней давности, которая не отвечает требованиям существующих СНиП и правил по безопасности, предлагают широкий выбор современных комплексов средств управления для автоматизации горелок, водогрейных и паровых котлов, печей и сушилок. При этом используется наиболее прогрессивные и современные технологии: новейшая элементная база, энергосберегающие алгоритмы регулирования мощности котлов, систем безопасности технологического процесса.
В данной работе будет рассмотрено формирование системы контроля загазованности как основного элемента системы безопасности технологического процесса, в ходе рассмотрения которой будет осуществлен анализ работы датчиков контроля загазованности, их подбор, соответственно анализ и принцип работы исполнительных устройств, а также подбор наиболее подходящих исполнительных устройств для автоматизации процесса.
1 Описание технологического процесса
1.1 Технологический процесс
Общее представление о рабочем процессе котельного агрегата на жидком или газообразном топливе. Котельная установка состоит из одного или нескольких рабочих и резервных котельных агрегатов и вспомогательного оборудования, размещаемого в пределах котельного цеха или вне его.
Жидкое или газообразное топливо по проводам котельной и котельного агрегата подается в мазутные форсунки или газовые горелки и по мере выхода из них сгорает в виде факела в топочной камере.
Стены топочной камеры покрыты трубами, называемыми топочными экранами. В результате непрерывного горения топлива в топочной камере образуются нагретые до высокой температуры газообразные продукты сгорания.
Продукты сгорания, охлажденные в топке до температуры 1000-1200 °С, непрерывно двигаясь по газоходам котельного агрегата, омывают вначале разреженный пучок кипятильных труб, затем трубы пароперегревателя, экономайзера и воздухоподогревателя, охлаждаются до температуры 150-200 °С и дымососом через дымовую трубу удаляются в атмосферу.
Движение воздуха и продуктов сгорания по газоходам котельного агрегата обеспечивается тягодутьевой установкой (вентилятор, дымосос и дымовая труба).
Питательная вода (конденсат и добавочная предварительно подготовленная вода) после подогрева питательным насосом подается в коллектор водяного экономайзера. В экономайзере вода нагревается до температуры, близкой к температуре кипения при давлении в барабане котла, а иногда частично испаряется в экономайзерах кипящего типа и направляется в барабан котла, к которому присоединены трубы топочных экранов и фестона. Из этих труб в барабан котла поступает образовавшаяся пароводяная смесь. В барабане происходит отделение (сепарация) пара от воды.
