Введение
1 Назначение машины и сборочной единицы, в которую входит заданная деталь
1.1 Конструкторско-технологическая характеристика детали
- Технический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции заданной детали
2.1 Технический контроль чертежа
2.2 Анализ технологичности конструкции детали в зависимости от ее обработки в различных типах производства
2.3 Последовательность разработки технологических процессов
2.4 Определение типа производства и метода работы, расчет величины партии деталей
2.5 Выбор заготовки и краткая характеристика процесса ее изготовления
2.6 Экономическое обоснование выбора заготовки
2.7 Краткая характеристика процесса изготовления заготовки
2.8 Выбор технологических баз
- Анализ базового маршрута обработки детали и предложения по его модернизации
- Расчет припусков на обработку
- Расчет режимов резания и технологическое нормирование
- Расчет технологического процесса на точность
- Разработка технологического процесса сборки
- Конструкторская часть
8.1 Назначение и описание приспособления
8.2 Силовой расчет приспособления
8.3 Расчет геометрической точности приспособления
- Организационно-экономическое обоснование
Заключение
Список использованной литературы
Современный уровень технического прогресса, непрерывное создание новых совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на привлечении высококвалифицированных инженеров, обладающих глубокими теоретическими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.
Выполнение курсового проекта способствует развитию навыков самостоятельной творческой работы, закреплению умения работать с научно-технической и справочно-методической литературой, применению полученных знаний в области вычислительной техники для инженерных расчетов и технико-экономического обоснования применяемых решений. В ходе выполнения данной курсовой работы были применены знания, полученные во время обучения, для разработки технологического процесса механической обработки деталей машин.
В данном курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработке детали Корпус масляного фильтра с машиностроительного завода города Чита, на основе базового. Предложен способ получения заготовки для данной детали. Составлены операционные эскизы и технологическая схема сборки, а так же спроектировано приспособление для закрепления и установки детали для обработки группы крепежных отверстий. Исходными данными использовали сведения, полученные на заводе изготовителе (технологический процесс механической обработки и сборки, рабочие чертежи детали и узла). Все предложенное нами, предложено для идеальных условий, не опираясь на возможности и условия предприятия.
1 Назначение машины и сборочной единицы, в которую входит заданная деталь
Компрессорные станции ПВ-10/8М1 (рисунок 1) и НВ-10/8М2 с винтовым компрессором предназначены для сжатия атмосферного воздуха и снабжения сжатым воздухом различных пневматических инструментов и оборудования на монтажных, строительных, горных, дорожных и других работах при температуре окружающего воздуха от - 40 до +45°С и атмосферном давлении не ниже 650 мм рт. ст. (высота местности над уровнем моря 1300 м).
Масляный фильтр (рисунок 2) состоит из корпуса 1, в который вставлены два сетчатых фильтропакета 2, работающие параллельно. Он предназначен для фильтрации (очистки) масла, циркулирующего в системе компрессора. Тонкость фильтрации фильтропакетов - 70 мкм.
На случай подачи холодного масла или загрязнения фильтропакетов в фильтре имеется перепускной клапан, который перепускает часть масла помимо фильтропакетов параллельно основному потоку. Перепускной клапан работает при перепаде давления 10 МПа. Загрязненные фильтропакеты промываются керосином или уайт-спиритом [16].
1.1 Конструкторско-технологическая характеристика детали
Базовая деталь "Корпус фильтра" (рисунок 1.3) относится к корпусным деталям. Имеет следующие габаритные размеры 287×265×138 мм.
Корпус фильтра представляет собой деталь, состоящую из двух цилиндрических форм соединенных вместе из алюминиевого сплава АК9 ГОСТ1583-89. Отливка проста по конфигурации, но требует применение стержневой формовки для образования внутренних полостей. Следует заметить, что толщина стенок отливки удовлетворяет требованию 5…8 мм при максимальном габаритном размере 300 мм.
