Разработка технологического процесса восстановления детали вертлюга УВ-250

  Вертлюг является составной частью комплекта бурового оборудования и предназначен для организованного подвода технологической промывочной жидкости в систему главного бурового движения. Технологическая жидкость применяется для обеспечения свободного вращения бурильной колонны. Исходя из своего назначения, он является промежуточным связующим звеном между талевой системой вышки и основным инструментом для бурения вращающейся траекторией рабочего движения. В соответствии с требованиями технологического процесса на выполнение бурильных работ вертлюг устанавливается при помощи штропа к строповочному элементу автоматического элеватора или к подвесному устройству талевого механизма. При помощи шланга гибкого, входящего в комплект штатного оборудования соединяется со стояком трубопровода который под определенным напором подает технологическую жидкость от насосного агрегата буровой установки. Центральная труба основного агрегата бурильного комплекта оборудования присоединяется конической трубной резьбой с вращающимся стволом вертлюга. Данный ствол имеет проходное отверстие диаметром 75мм для подачи бурового раствора в зону бурения. Во время выполнения технологических операций связанных со спуском и подъемом вертлюг с ведущей трубой и гибким шлангом отводится в сторону. И далее отсоединяется от талевого блока. При бурении скважин с помощью двигателей, называемых забойными, вертлюг используется как вспомогательное устройство для периодического проворачивания бурильной колонны. Этот технологический прием применяют с целью предотвращения прихватов ствола.

При выполнении всех перечисленных выше технологических операций в нормальном режиме эксплуатации вертлюг испытывает:

• нагрузки, которые можно с достаточным основание отнести к осевым статическим от действия собственного веса бурильной колонны;
• нагрузки которые можно отнести к динамическим, которые создаются продольными колебательными движениями бурильного режущего инструмента - долота и импульсного движения промывочной жидкости.

Составные элементы вертлюга, непосредственно взаимодействующими с растворами для бурения, подвержены весьма значительному износу, по своей природе относимому к абразивному. Одновременно благодаря сопутствующему нагреву при возникающем трении состойкость к износу трущихся составных частей вертлюга увеличивается.    

Таким образом, все виды ремонтов (текущий (ТР) и капитальный ремонты (КР) техники для бурения можно отнести к объективной необходимости, которая обусловлена техническим регламентом изделий и экономическими расчетами:

• во-первых, существующие инвестиционные вложения по замене технических агрегатов, отработавших свой ресурс в нефтегазовой отрасли в малых долях удовлетворяется путем вторичного применения отремонтированного собственными силами бурильного оборудования;
• во-вторых, восстановительный ремонт позволяет обеспечивать повторное использование тех деталей и узлов бурильного оборудования, которые подверглись износу не в полной мере. Согласно ведущейся статистики результаты сохраняется значительный моторессурс применяемой техники и увеличивается валовой объем выполненных бурильно-механизированных работ.
• в-третьих, ТР и КР буровой и другой аналогичной техники значительно высвобождает материальные ресурсы направляемые на изготовление нового бурильного оборудования. При восстановительном ремонте отдельных узлов и механизмов машин  расход материалов в 25…35 раз ниже, чем при их первоначальном изготовлении.

Многолетний опыт ремонтно-восстановительных работ показывает, что 1-й КР по всем экономическим показателям эффективности производства и уменьшению трудозатрат выгоднее, чем восстановление технического потенциала предприятия путем закупок нового бурильного оборудования. Накопленный опыт объясняет этот факт двумя обстоятельствами:

- фактические затраты на 1-ый КР большинства видов машин и оборудования не превышает 35-45% их фактической балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- подавляющее большинство различных видов оборудования подвергается 1-му КР, как правило, до наступления морального износа.

Суммарное количество узлов и элементарных составляющих в бурильном оборудовании составляет 1000-чи названий. Следует заметить что число деталей, играющих решающую роль на длительность срока службы до КР, составляет по информации из открытых источников более десятка наименований. Основная миссия ремонтной службы предприятия сводится к тому, чтобы увеличить срок службы этих основополагающих образцов составных частей изделий до уровня наибольшей долговечности бурильного агрегата.

Ремонтное отделение основного производства, получив в последние годы ощутимое ускорение в своем развитии, еще не в достаточной мере, использует свои технические и организационные возможности. По своему техническому потенциалу и экономической эффективности, организации производства и технологическому оснащению и малой механизации ремонтных процессов оно еще достаточно отстает от уровня основного базового производства нефтегазовой отрасли машиностроения. Не маловажная роль в данном производственный процессе отведена качеству ремонта. А оно на сегодняшний день оставляет желать лучшего. Себестоимость также остается достаточно высокой. Уровень механизации достигает лишь 25…40%. С учетом всех этих показателей производительность труда в два раза ниже, чем в машиностроении. Действующие на сегодняшний день в российском промышленном секторе отраслевые ремонтные предприятия (РП) и централизованные ремонтные производства оснащены в большинстве  своем универсальным или узкоспециализированным оборудованием с чрезвычайно большим уровнем технической изношенности и недостаточной точности. Эти не украшающие общий структурно-технический пейзаж современного состояния РП нефтегазовой отрасли и определяют стратегию его развития на десятилетия вперед.

Цель данной работы разработка технологического процесса восстановления изношенной детали вертлюга модели УВ-250.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ конструкции вертлюга модели УВ-250.
2. Выявить наиболее изнашиваемую деталь.
3. Изучить условия и характер работы детали, степень износа.
4. Разработать план технологического процесса восстановления детали.
5. Разработать 2-3 операции по восстановлению детали.
6. Оформить технологические карты.

Всего 13 источников